Astm B338 Gr2 원활한 티타늄 튜브

Astm b338 gr2 Seamless Titanium Tube는 고품질의 이음매없는 티타늄 튜브로, 티타늄 금속의 물리적, 화학적 특성으로 인해 우수한 내식성, 고온 강도, 경량 및 기타 장점을 갖춘 매우 고품질의 금속 재료입니다. 항공우주, 의료, 화학 등 다양한 응용 분야에 적합합니다.

Astm b338 gr2 심리스 티타늄 튜브의 제조 공정은 매우 정확하여 높은 수준의 재료 순도와 우수한 기계적 특성을 보장하는 동시에 산화물 층이 없는 심리스 티타늄 튜브의 표면 품질을 보장하여 고품질 이음새가 없는 고객 요구 사항을 충족합니다. 티타늄 튜브. 또한, 티타늄 튜브는 가공성과 용접성이 우수하여 다양하고 복잡한 형상의 가공에 쉽게 적용할 수 있을 뿐만 아니라 정밀도와 품질에 대한 고객의 요구를 충족시킵니다.

티타늄 합금은 주로 항공기 엔진 압축기 부품 생산에 사용되며 로켓, 미사일 및 고속 항공기 구조 부품이 뒤따릅니다. 중세에는{1}} 티타늄과 그 합금이 전해 산업 전극, 발전소 응축기, 정유 및 해수 담수화 히터, 환경 오염 제어 장치 생산을 위해 일반 산업에 사용되었습니다. 티타늄과 그 합금은 일종의 내식성 구조 재료가 되었습니다. 또한 수소저장재료, 형상기억합금 등을 생산하는 데에도 사용된다.
중국은 1956년부터 티타늄과 티타늄 합금에 대한 연구를 시작했습니다. -1960중반에 티타늄 재료의 산업 생산이 시작되었고 TB2 합금이 개발되었습니다.
티타늄 합금은 항공우주산업에 사용되는 새로운 중요한 구조재료로 알루미늄과 강철 사이의 비중, 강도, 사용온도가 높지만 알루미늄, 강철보다 강도가 높으며 해수 내식성과 초저온 성능이 우수합니다. 1950년에 미국은 처음으로 F-84 전투기에 후방 동체 방열판, 윈드 후드, 테일 후드 및 기타 비내력 구성품을 사용했습니다. 1960년대부터 티타늄 합금의 사용이 동체 후방에서 중앙 동체로 이동하여 구조용 강철을 부분적으로 대체하여 스페이서 프레임, 빔 및 플랩 슬라이드와 같은 중요한 하중 지지 부품을 제조했습니다. 군용 항공기에 티타늄 합금의 사용이 급격히 증가하여 항공기 구조 중량의 20~25%에 이르렀습니다. 1970년대부터 민간 항공기는 3640kg 이상의 티타늄을 사용한 보잉 747 여객기와 같은 수많은 티타늄 합금을 사용하기 시작했습니다. 마하수가 2.5보다 큰 항공기는 주로 구조적 무게를 줄이기 위해 강철을 대체하는 데 티타늄을 사용합니다. 예를 들어 미국의 SR-71 고고도 고속 정찰기(비행 마하 3, 비행 고도 26212m)는 티타늄이 항공기 구조 중량의 93%를 차지한다고 알려져 있다. 모든 티타늄" 항공기. 항공기 엔진의 추력 대 중량 비율이 4에서 6, 8에서 10으로 증가하고 이에 따라 압축기 출구 온도가 200에서 300도에서 500에서 600도로 증가하면 원래의 저압 압축기 디스크와 블레이드가 만들어졌습니다. 구조의 무게를 줄이기 위해 알루미늄을 티타늄 합금으로 변경하거나 고압 압축기 디스크와 블레이드를 스테인레스 스틸 대신 티타늄 합금으로 만들어야 합니다. 1970년대 항공기 엔진의 티타늄 합금 양은 일반적으로 구조물 전체 중량의 20~30%를 차지했으며 주로 단조 티타늄 팬, 압축기 디스크 및 블레이드, 주조 티타늄 압축기 카트리지와 같은 압축기 부품 제조에 사용되었습니다. , 중간 카트리지, 베어링 하우징 등. 우주선은 주로 티타늄 합금의 높은 비강도, 내식성 및 저온 저항성을 사용하여 다양한 압력 용기, 연료 탱크, 패스너, 계기 스트랩, 프레임 및 로켓 포탄을 제조합니다. 인공 지구 위성, 달 모듈, 유인 우주선 및 우주 왕복선도 티타늄 합금 플레이트 용접을 사용합니다.

절단 특성
티타늄 합금의 경도가 HB350보다 크면 절단이 특히 어렵고, HB300보다 작으면 칼날 현상이 생기기 쉽고 절단이 어렵습니다. 그러나 티타늄 합금의 경도는 절단하기 어려운 측면 중 하나일 뿐이며, 핵심은 티타늄 합금 자체의 종합적인 화학적, 물리적, 기계적 특성이 가공성에 미치는 영향입니다. 티타늄 합금의 절단 특성은 다음과 같습니다.
(1) 작은 변형 계수: 이는 티타늄 합금 절단의 중요한 특징이며 변형 계수는 1보다 작거나 1에 가깝습니다. 전면 공구 표면의 칩 미끄럼 마찰 경로가 크게 증가하여 공구 마모가 가속화됩니다.
(2) 높은 절삭 온도 : 티타늄 합금의 열전도율이 매우 작기 때문에 (No. 45 강철의 1/5 ~ 1/7에 불과) 칩과 공구 전면 표면의 접촉 길이가 매우 짧습니다. 절단 중에 발생하는 열은 전달되기 쉽지 않고 절단 영역과 절단 가장자리 근처의 작은 범위에 집중되며 절단 온도가 매우 높습니다. 동일한 절삭 조건에서 절삭 온도는 45강을 절삭할 때보다 2배 이상 높습니다.
(3) 단위 면적당 절삭력이 크다: 주 절삭력은 강철을 절삭할 때보다 약 20% 작다. 칩과 공구 전면 사이의 접촉 길이가 매우 짧기 때문에 단위 접촉 면적당 절삭력은 크게 증가하여 가장자리가 무너지기 쉽습니다. 동시에 티타늄 합금의 탄성 계수가 작기 때문에 가공 중 방사형 힘의 작용으로 굽힘 변형이 발생하기 쉽고 진동이 발생하고 공구 마모가 증가하며 부품의 정확도에 영향을 미칩니다. 따라서 공정 시스템의 강성이 좋아야 합니다.
(4) 심각한 냉각 현상: 티타늄의 화학적 활성으로 인해 높은 절단 온도에서 공기 중의 산소와 질소를 쉽게 흡수하여 단단하고 부서지기 쉬운 피부를 형성합니다. 동시에 절단 공정의 소성 변형도 표면 경화를 유발합니다. 냉각 현상은 부품의 피로 강도를 감소시킬 뿐만 아니라 공구 마모를 악화시킵니다. 이는 티타늄 합금을 절단할 때 매우 중요한 특징입니다.
(5) The tool is easy to wear: after the blank is processed by stamping, forging, hot rolling and other methods, the hard and brittle uneven skin is formed, which is easy to cause the breaking edge phenomenon, making the cutting of the hard skin become the most difficult process in the processing of titanium alloy. In addition, due to the strong chemical affinity of titanium alloy to the tool material, the tool is easy to produce adhesive wear under the condition of high cutting temperature and large cutting force per unit area. When turning titanium alloy, sometimes the front tool face wear is even more serious than the back tool face; When the feed rate is fr, the wear mainly occurs on the rear tool surface. When f>0.2mm/r, 공구 전면 표면이 마모됩니다. 정삭 및 준정삭에 초경 절삭 공구를 사용할 경우 VBmax를 사용하는 것이 더 적합합니다.<0.4mm for the rear tool surface wear.
밀링 공정에서는 티타늄 합금 소재의 열전도율이 낮고 칩 전면 공구 표면과의 접촉 길이가 매우 짧기 때문에 절삭 중에 발생하는 열이 전달되기 쉽지 않고 절삭 변형 영역에 집중되어 크기가 작아집니다. 범위가 절삭날 근처에 있는 경우 절삭날은 가공 중에 매우 높은 절삭 온도를 생성하여 공구 수명을 크게 단축시킵니다. 티타늄 합금 Ti6Al4V의 경우 공구 강도와 기계 출력 조건에서 절삭 온도는 절삭력의 크기보다는 공구 수명에 영향을 미치는 핵심 요소입니다.

ASTM B338 티타늄 튜브 용접 튜브의 사이즈 차트

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